今年，贵州省《政府工作报告》明白准确地提出，要快速推进绿色低碳转型，全力发展绿色低碳产业，探索建设低碳零碳工业园区。

  工厂和园区是碳排放的大多数来自，也是绿色低碳转型的关键载体。作为全国首批生态文明试验区，贵州的零碳园区、零碳工厂、零碳大楼……正在不断推动经济发展向绿而行。

  4月22日，第56个世界地球日如约而至，今年的主题是“珍爱地球 人与自然和谐共生”。本报推出“走进零碳看转型”系列报道，通过探访贵州首个零碳园区、零碳工厂、零碳大楼……看这些镶嵌在喀斯特地貌中的零碳拼图，如何讲述它们绿色转型与自然生态和谐共生的故事。

  走进位于台江经济开发区的天能贵州工厂，一块实时跳动的监控屏幕揭开了西南最大动力电池生产基地的“碳密码”——12条智能生产线高速运转，铅粉机负风压、环境综合指数等绿色标识同频闪烁。

  这座占地500亩的“零碳工厂”，正以每小时减排14.6吨的速率，书写着传统制造业的绿色“变形记”。

  作为西南地区最大的动力电池生产基地，天能集团贵州能源科技有限公司凭借能源管理、碳排放控制、资源循环利用等优势，今年2月成功获得必维国际检验集团认证，成为贵州首家“零碳工厂”。

  什么是“零碳工厂”？“零碳工厂”线日，记者走进其中，探究全省首家“零碳工厂”的绿色低碳转型之路。

  “企业每年有12万吨碳排放，如何清零？突破口就藏在火力发电占比超90%的能源结构里。”企业副总经理庞明朵在能源作战图上画下关键路径。

  “零碳工厂”并不是没有碳排放，而是利用可再次生产的能源进行生产，同时通过提升技术和工艺实现生产的全部过程的节能减排。

  “火力发电就是最大碳源。”庞明朵说，锁定这一核心矛盾点后，公司开始进行精准碳抵消行动。

  首先，去年斥资33万元通过上海一家电力交易平台，以每张1.5元的价格抢购了22万张绿证，让2.2亿千瓦时清洁能源注入生产线——相当于为每块电池注入0.15元的碳中和基因，实现年碳排放量瞬间削去11万吨的战术突破。

  绿证即绿色电力证书，是可再次生产的能源电力的电子“身份证”，用于证明电力的环境属性，1个绿证对应1000千瓦时可再次生产的能源电量。绿电是指通过风力发电、太阳能发电、水电站发电等产生的可再次生产的能源电力。

  “购买绿证就能使用绿电，通过购买绿证，实现年减碳11万吨后，剩下的1万吨碳排放通过光伏发电和购买碳票来进一步抵消。”总经理助理吴建祥说。

  吴建祥进一步解释，这片总装机容量为14兆瓦的光伏组件，每年可产出清洁绿电约1300万度，按照外购电力排放因子折算，总共减排二氧化碳6303吨。

  “购买绿证，抵消11万吨碳排放；购买碳汇，抵消1.25万吨碳排放；安装光伏板，抵消6303吨碳排放，共计抵消了12.8万吨碳排放。”吴建祥敲击着计算器说，这远超于公司12万吨年碳排放量，全程碳排放抵消归零，真正的完成零碳生产。

  按照中国投资协会发布的《零碳工厂评价标准》，“零碳工厂”的等级规划区分为三个星级，从低到高依次为低碳、近零碳以及零碳。

  “别看车间人少，效率比以前提升了10倍。”极板车间负责人杨新宇说，通过技能改造，这条生产线人，效率提升的同时，环境也得到一定的改善。“熔铅锅炉从单兵作战升级为集团军。”

  杨新宇展示着除尘系统的魔法——密封设计将铅蒸气牢牢锁闭，经由“烟尘猎手”除尘系统集中净化，灰色烟尘瞬间变成除尘器里的“俘虏”，让口罩不再成为工人标配。

  视线一转，记者走到隔壁的电池组装车间，机械臂跳着“华尔兹”让电池日产量翻番，能耗曲线却垂直俯冲。这个车间负责将电池零部件组装成一个完整的电池。

  “以前，组装靠人，现在靠机器。”车间负责人周磊介绍，自从2021年生产线一体化改造后，多个设备“合体”，一个传动装置就能带动多个设备。

  能耗降低了，效率却大幅度的提升了。按10个小时计算，一个工人以前生产1000只电池，现在一个工人能生产2000只电池。

  “‘零碳工厂’是一个新生事物，对工厂管理、公司制作提出了更为精细、更全面的环保要求，需要在实践中不断探索。”总经理钦晓峰展示着企业“绿色账本”——投入3.6亿元用于生产的基本工艺提升和改造，让能耗污染“双减”，2024年，企业产值突破46亿元。

  在充电车间，同样上演着电能“循环跑”——80%放电量通过工艺革新重获新生，72小时充电马拉松，被压缩成48小时短跑。

  “在铅蓄电池生产的全部过程中，充电是损耗电最大的一个环节，企业70%的电都用在此环节。”充电车间负责人陆剑向记者介绍，出厂的每一只电池必须“充满—放光—再充满”，即“一充一放”，目的是激活和测试电池。

  这样的“一充一放”步骤总共有25次。“以前给电池充电时，放出去的电总是收不回，现在通过工艺优化，能实现80%的电回收利用。”陆剑说。

  为进一步减少电损耗，企业将充电时间压缩至48小时，时间缩短后，产量反而提升50%。相比以前一天生产4万只电池，现在一天能生产6万只电池。

  更妙的是，一公里外的麒臻公司生产的全部过程中产生的工业蒸汽也不再流浪，通过地下“能源动脉”，又源源不断输送给天能，年省600万元，折合碳排放一年节省4.5万吨。

  “此外，我们去年回收的4万吨废旧电池全部给了麒臻，在园区内完成循环，构建出零废弃的生态闭环。”钦晓峰说，“零碳工厂”建设是推动绿色转型、发展新质生产力的重要举措，企业将加快构建零碳生态，打造“零碳工厂”升级版，提升绿色转型竞争力。

  当最后一吨碳消失在贵州台江经济开发区的晨雾中，这座“零碳工厂”用三重变革，交织出传统制造业绿色转型的立体图景。

  何为零碳？是指通过购买绿证和碳汇减排，实现正负抵消，达到相对“零排放”。也就是说，零碳并不等于完全不排放二氧化碳。

  用“代谢手术”回答“旧产能如何焕新”。作为贵州首个零碳园区，贵州建科院改造50年的老建筑，通过60项低碳技术延寿30年，从“搭积木”到“种太阳”，从“负重前行”到“轻装上阵”，打破了“绿色转型必须推倒重来”的迷思。

  用“立体供能”回应“资源约束如何突破”。作为贵州首家零碳大楼，中核汇能在一栋办公楼内集成风光热储充五大系统，从“能源依赖”到“能量自治”，从风力“垂直发电”到地热“四季调温”，让每度电都有了绿色基因。更可贵的是，企业甘做“亏本生意”的担当，恰恰印证了绿色投资的长期价值：今天的每一分环保投入，都是明天的核心竞争力。

  用“循环生态”解决“转型成本谁来承担”。作为贵州首家“零碳工厂”，天能贵州用绿证交易构建跨区域能源联盟，用废旧电池循环形成园区内协同作战，说明绿色资产终将反哺企业竞争力。这种“不求所有，但求所用”的开放思维，这种从“孤军奋战”到“集团合作”，恰恰印证了低碳不是发展的减法，而是高水平发展的乘法。

  零碳转型的本质，是用系统性思维重构人与自然、产业与生态的关系。贵州的零碳实践不仅展现了生态文明建设的创新智慧，更揭示了绿色转型的深层逻辑——高水平质量的发展与高水平保护从来不是非此即彼的选择题。

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